Eficiência no abastecimento de linhas supera 99% na maior fábrica de formulação da Syngenta Proteção de Cultivos no mundo
22-10-2026
Parceria com a Bravo eleva a maturidade da intralogística no complexo industrial de Paulínia (SP), unindo produtividade à cultura de zero incidentes
O setor de Logística e Supply Chain tem voltado sua atenção para estratégias de eficiência interna e excelência em Saúde, Segurança e Meio Ambiente como pilares para mitigar as pressões de custos globais, garantir a integridade das operações e enfrentar a alta competitividade de mercado. Um exemplo prático dessa dinâmica consolidou-se no complexo industrial da Syngenta em Paulínia (SP), reconhecido como a maior planta de formulação da multinacional de tecnologias agrícolas no mundo.
Ali, a maturidade da intralogística foi alcançada por meio de um plano operacional executado pela Bravo Serviços Logísticos, referência no atendimento logístico de armazenamento e distribuição de insumos para o mercado agrícola e parceira da companhia há quase duas décadas. A implementação desse projeto de padronização resultou em ganhos diretos na estabilização de processos de conferência e faturamento, elevando o índice de eficiência no abastecimento das linhas para patamares superiores a 99%.
“Operar a intralogística do maior site global da companhia exige flexibilidade, tomadas de decisão ágeis e um alinhamento rigoroso com a segurança e o cuidado com a vida, garantindo que a operação seja o motor estratégico que suporta a sua máxima produtividade hoje e rumo ao futuro”, destaca Marcelo Godoy, diretor de Operações Intralogística da Bravo Serviços Logísticos.
Para sustentar esse nível de performance, a otimização dos fluxos internos em Paulínia foi desenhada para suportar volumes equivalentes à magnitude do agronegócio brasileiro. A evolução dessa escala envolveu uma série de modernizações na planta, incluindo melhorias como a reformulação de mais de 70 procedimentos operacionais, a aplicação de treinamentos intensivos focados em segurança de processo, adequações para a obtenção da certificação de Operador Econômico Autorizado (OEA) e, complementarmente, a inserção de indicadores de produtividade e acompanhamento de performance em tempo real.
Como resultado direto, a unidade obteve uma diluição de seus custos fixos e otimizou significativamente o seu fluxo logístico. Os impactos dessa evolução refletiram-se também na eficiência do armazém, que registrou uma redução de 67% no tempo de coleta de amostras e uma retração de 35% no índice de rotatividade das equipes. O sucesso desse modelo padronizado foi tamanho, que motivou a expansão das mesmas diretrizes operacionais para a unidade da Syngenta em Indaiatuba (SP).
Além disso, o desempenho histórico rendeu à Bravo o prêmio de Excelência em Saúde, Segurança e Meio Ambiente e Operação Produtiva no Supplier Relationship Management (SRM) 2025 da Syngenta, impulsionado por um esforço conjunto em políticas de segurança, resultando na marca de zero incidente grave desde o início da operação intralogística Bravo na unidade de Paulínia (SP). Essa integração contínua baseia-se em uma sólida cultura de gestão de riscos compartilhada entre as corporações.
“Contar com a Bravo é ter uma equipe que compartilha do nosso valor inegociável, que é a segurança, uma premissa que antecede a operação e coloca o cuidado com a vida sempre em primeiro lugar. O grande diferencial é a escuta ativa para traçar planos de ação conjuntos diante de qualquer gargalo, o que consolida uma evolução real da fábrica ano após ano”, comenta Eduardo Marques, gerente de Logística Primária da Syngenta.
Pioneirismo com o novo armazém automatizado
Para impulsionar a eficiência e a capacidade operacional, a unidade de Paulínia passa a abrigar o RM Warehouse, um novo galpão logístico operado pela Bravo e dedicado ao armazenamento de matérias-primas. Equipado com tecnologia HIGH-BAY (transelevador) para estocagem automatizada, trata-se da primeira instalação da Syngenta a adotar este modelo de operação.
O projeto permite a internalização de insumos que antes ficavam em depósitos externos, eliminando custos com frete e armazenagem adicional, além de evitar gargalos no fluxo da fábrica. A estrutura consolida o avanço em intralogística 4.0 na planta, conectando a nova operação automatizada ao uso de Inteligência Artificial para análise preditiva de variáveis operacionais e a estudos de viabilidade para a introdução de veículos autônomos.