Tereos destaca mudança cultural como fator decisivo no desempenho da colhedora de duas linhas

09-01-2026

Executivo relata variação expressiva de produtividade e aponta gestão, preparo de solo e manutenção como fatores que explicam diferenças entre máquinas

Por Andréia Vital

A adoção da colhedora de duas linhas demanda mais do que investimento em tecnologia e equipamentos. Exige uma transformação estrutural e cultural dentro das usinas. Essa foi a principal avaliação de Henrique Daniel, gerente corporativo de operações agrícolas da Tereos, durante participação no IX Seminário GMEC 2025, realizado no final de novembro, em Ribeirão Preto - SP. Segundo ele, as diferenças de desempenho observadas entre máquinas semelhantes estão diretamente ligadas à forma como a operação é conduzida.

Daniel afirmou que a experiência acumulada ao longo dos últimos anos mostrou que resultados consistentes só aparecem quando há alinhamento entre preparo de solo, operação, manutenção e gestão de pessoas. A Tereos iniciou testes com o modelo em 2020 e passou a operar com o primeiro lote comercial a partir da safra 2021/22. Desde então, o grupo vem ajustando processos e ampliando a estrutura para sustentar a tecnologia.

De acordo com o executivo, a colhedora de duas linhas impôs uma mudança profunda na rotina operacional. A limpeza diária passou a ser obrigatória e pode consumir até 50 minutos por máquina, com retirada de palha, terra e resíduos acumulados. A negligência nesse processo, segundo ele, resulta em falhas de articulação e aumento expressivo das perdas.

A operação também exige troca mais frequente de facas, ajustes finos constantes e adaptação ao padrão de manobra. Daniel destacou que não há limitação de velocidade em relação à colhedora de uma linha e que a aderência média chega a 97 por cento, podendo ser superior em determinados ambientes.

Manutenção reforçada explica grande parte da diferença de resultados

A sensibilidade da máquina à manutenção levou a Tereos a reforçar as equipes técnicas. Intervenções mais complexas e componentes mais pesados exigiram maior presença de mecânicos ao longo dos turnos. Segundo Daniel, quando a manutenção não acompanha o ritmo operacional, o desempenho cai rapidamente.

Essa realidade explica a amplitude de produtividade observada na última safra. A colhedora com menor resultado atingiu 215 mil toneladas, enquanto a mais eficiente chegou a 336 mil toneladas. Em ciclos anteriores, a mesma máquina já havia colhido mais de 300 mil toneladas após mudanças de ambiente e de gestão. Para o executivo, o equipamento era o mesmo, mas o resultado mudou com operador, cuidado e organização.

O planejamento da colheita também precisou ser revisto. Embora não haja restrição formal por tipo de área, a programação passou a priorizar canaviais mais eretos ou com queda parcial. Em áreas muito acamadas e com TCH elevado, aumentam os riscos de quebra no divisor central e de perdas no centro da máquina, exigindo atenção redobrada.

Daniel observou que melhorias recentes no divisor central reduziram parte dessas limitações, mas não eliminam a necessidade de acompanhamento constante da equipe de campo.

No estudo de viabilidade econômica conduzido pela empresa, o ponto central é a relação financeira considerada de equilíbrio do investimento. O TCH não entra formalmente no cálculo, embora a empresa reconheça ganhos operacionais em ambientes bem-preparados e com tráfego controlado. Segundo Daniel, a prática mostra resultados positivos, mesmo que ainda não totalmente incorporados aos modelos econômicos.

O debate reuniu representantes de diferentes grupos do setor e reforçou uma conclusão comum. A tecnologia está disponível e funciona, mas o desempenho depende diretamente do preparo interno das usinas. Para Daniel, sem gestão rigorosa, disciplina operacional e manutenção estruturada, a mesma máquina pode gerar resultados completamente distintos.

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